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Porsche prepara una carcasa con impresión 3D que alberga motor y transmisión del coche eléctrico

Porsche ya está fabricando pistones mediante impresión 3D para el 911 GT2 RS, un proceso que permite crear piezas más ligeras respecto a los métodos de fabricación habituales, al tiempo que este tipo de impresión permite crear elementos con formas que, hasta el día de hoy, no eran posibles co los métodos tradicionales.

De la misma forma que Porsche empleó esta tecnología para su superdeportivo, ahora todo apunta hacia la utilización de piezas creadas con impresión 3D a la hora de desarrollar coches eléctricos.

De esta manera, la marca germana prepara primera carcasa completa para el accionamiento eléctrico mediante este proceso. En concreto, se trata de una unidad motor-caja de cambios producida mediante láser y polvo de metal.

En concreto, desde la marca indican que esta pieza disminuye el peso de la transmisión en aproximadamente un 10 %, una cifra relevante, sobre todo si hablamos de un vehículo deportivo, en el que cada kilo que se reduce cuenta.

Construir piezas mediante impresión 3D permite crear nuevas formas desde cero y aligerar el peso de forma considerable Informan de que las nuevas estructuras solo han sido posibles gracias a la impresión 3D, pudiendo dotar de mayor rigidez a las áreas sometidas a mayor tensión durante el accionamiento del motor. De la misma manera, gracias a la impresión 3D es posible integrar más piezas de forma más sencilla, lo que reduce el trabajo en la cadena de montaje.

Falk Heilfort, director de proyectos en Porsche, ha indicado en este sentido que "ningún otro proceso de fabricación ofrece tantas posibilidades y una implementación tan rápida como la impresión 3D", y ha añadido que basta con enviar los datos de diseño al ordenador, sin pasos intermedios, como la fabricación de herramientas, para que las piezas se creen capa a capa con polvo de aleación de aluminio y laser.

El láser calienta la superficie del polvo para que este se vaya fundiendo y convirtiéndose en las capas, y durante la construcción de la carcasa, el peso se reduce en un 40 % respecto a los procesos convencionales, permitiendo que la rigidez entre el motor eléctrico y la caja de cambios aumente en un 100 % gracias a las nuevas estructuras creadas mediante la impresión 3D.

Desde la compañía seguran que para esta pieza en concreto, la reducción en el tiempo de producción fue de 20 minutos menos respecto a los métodos tradicionales.

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